ICS 47.020.30 U55 SC 中华人民共和国水产行业标准 SC/T 8127-2009 渔船超低温制冷系统管系制作 与安装技术要求 Manufacture and install technical requirements for ultralow temperature refrigeration pipe system of fishing vessel 行业标准信息服务平台 2009-04-23发布 2009-05-20实施 中华人民共和国农业部 发布 SC/T 81272009 前言 本标准的附录A为资料性附录，附录B、附录C为规范性附录。 本标准由中华人民共和国农业部渔业局提出。 本标准由全国渔船标准化技术委员会（SAC/TC157）归口。 本标准起草单位：中国渔船渔机行业协会、北京天利深冷设备股份有限公司、大连渔轮公司、大连中 信无缝钢管有限公司、浙江科达制冷有限公司。 本标雅主要起草人：包盛清、黄华、史春虎、车万容、虞良友、窦晓琳、王久良、姚立民、翟奕冰。 行业标准信息服务平台 SC/T 8127--2009 渔船超低温制冷系统管系制作与安装技术要求 1范围 本标准规定了渔船超低温（低于一55℃）制冷系统的管系材料、管系制作、管系安装、检验与试验、绝 热层的包敷、标志、包装、运输的要求。 本标准适用于船超低温制冷系统管系制作与安装。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 229 金属夏比缺口冲击实验方法 GB/T 241 金属管液压试验方法 GB/T 244 金属管弯曲试验方法 GB/T 246 金属管压扁试验方法 GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分 GB/T4437.1-2000铝及铝合金挤压管第1部分：无缝圆管 GB/T5237.1一2004铝合金建筑型材第1部分：基材 GB/T5777—1996无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法 GB/T8013.1—2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第1部分：阳极氧化膜 GB/T 8923—1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB/T 3747—1995 船用铝合金焊接接头质量要求 CB/T 3790—1997 船舶管子加工技术条件 YB/T5137 高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坏 信息服务平台 YB/T5148 金属平均晶粒度测定法 3管系材料 低碳冷拨无缝管（简称钢管）； 一铝合金冻结板、翅片管、圆管（简称铝管）。 3.1管系材料的化学成分 3.1.1钢管的化学成分应满足表1的要求。 表1钢管的化学成分 元 素,% c IS Mn p s ≤0.13 ≤0.30 0.1~0.8 ≤0.030 ≤0.030 1 SC/T8127—2009 3.1.2钢管应采用本质细晶粒高级优质镇静钢。 3.1.3钢中残余铜、铬、镍含量总量应不大于0.20%。 3.1.4当成品钢管因尺寸限制不能做低温冲击检验时，钢管成分中酸溶铝的含量应不少于0.010%， 或铝的含量应不少于0.015%。 3.1.5钢中的锰碳比(Mn/C)不少于5。 3.1.6钢管的其他成分要求应符合YB/T5137要求。 3.1.7铝管化学成分中的含镁量应少于1.5%，其他成分应符合GB/T3190要求。 3.2管系材料的力学性能 3. 2. 1 钢管的纵向常温力学性能应满足表2要求。 表2钢管纵向常温力学性能 断面收缩率A 屈服强度Rel 抗拉强度Rm MPa MPa % ≥240 ≥330 ≥30 3.2.2钢管的低温冲击试验温度及冲击功应满足表3要求。 表3钢管试验冲击功 冲击功 试样尺寸 试验温度 mm ℃ 3个试样平均值 2个试样各值 1个试样最小值 2.5×10×55 -60 >6 >6 ≥4 3.2.2.1钢管低温冲击试验试样的纵轴与钢管的纵轴平行，缺口与表面垂直。 3.2.2.2对于难以裁取2.5mmX10mmX55mm试样的钢管，不进行冲击试验。 3.2.3铝管的力学性能应满足GB/T4437.1-2000的要求。 3.3其他要求 3.3.1钢管的长度、外径和壁厚及允许偏差应满足表4的要求。 表4钢管的长度、外径和壁厚及允许偏差 单位为毫米 公称通径A 外径 D 外径公差 壁厚S 壁厚公差 长度L 长度公差 15 21.7 2. 8 20 27.2 25 34.0 ±0. 5 3. 2 +20 32 42.7 ±0. 5 60,000.0 3. 5 -0 40 48.6 50 60.5 3.8 ±1. 0 服务平台 65 76.3 4.2 3.3.2钢管的直线度应不大于1.5mm/m。 3.3.3钢管的表面质量应符合下列要求： 钢管内外表面不允许有裂纹、折登、结疤和离层； 镀锌前的钢管表面应满足CB/T37901997的要求； 一钢管截面应垂直于轴线，无毛刺。 3.3.4钢管的晶粒度应不小于5级，两个试片上最大与最小级别差应不大于3级。 3.3.5铝管加工前应进行外表面的阳极化处理，外表面的阳极化处理应符合GB/T8013.1—2007的 要求。 2 SC/T8127-2009 3.3.6铝管在被用于制作成组件之前应进行时效处理，但在用做连接用途时，使用的铝管不应进行时 效处理。 3.3.7铝管表面不允许有夹渣、气泡、机械划伤等缺陷。 3.3.8铝管尺寸偏差应符合GB/T5237.12004的要求。 3.3.9铝翅片管扭拧度不大于1m。 4管系制作 4.1钢管管系制作 4.1.1管子加工 4.1.1.1管子加T应按设计图样或按船上实测样棒施工；管子弯曲采用冷弯，应根据设计图样的要求 合理选定胎具和弯管机：管子弯曲处不得有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。 4.1.1.2管子弯曲处圆度应满足表5的要求： 表5管子弯曲处圆度要求 弯山半径R R<2Dw 2Dw<R<3DW 3Dw<R<ADW R>4Dw 圆度%) <10 <9 <7 圆度"C"按式(1)计算： (1) Dw 式中： C——弯曲处截面圆度，单位为百分率(%)； A—弯曲处截面最大外径，单位为毫米（mm）； B-弯曲处截面最小外径，单位为毫米（mm）； Dw一一管子实际外径，单位为毫米（mm）。 4.1.1.3弯曲处的管壁减薄率应按式(2)计算，计算值应满足表6的要求： (2) t 式中： Y——弯曲处管壁减游率，单位为百分率（%）； 弯曲前管壁实测平均厚度，单位为毫米（mm）； 弯曲后管壁最薄处厚度，单位为亮米（mm）。 表6管壁减薄率要求 弯曲半径R R<2Dw 2D<R<3D 3D<R<4Dw 减薄率Y（%) 25 20 10 4.1.1.4管壁折皱处理应满足如下要求： 对于内径D~小于65mm以下的管子弯曲后产生的折皱应予清除； -对于内径D~大于、等于65mm的管子弯函后，允许有均匀折皱存在，但折皱高度不得超过管 子实际外径的2%。 4.1.1.5钢管切割宜使用无齿锅或手锯，切割后，应清除管内污物及金属屑，内径D100以下管子，切 口端面对轴心投影的最大距离不大于1mm。 4.1.2钢质盘管的制作 3 SC/T8127--2009 4.1.2.1盘管应分片制作，焊接组合。盘管分片的根数和片数应根据设计图样预先编号排列，在管子 两端打上标识。 4.1.2.2单片盘管的大小应考虑舱口和酸洗、镀锌槽的尺寸。 4.1.3管子的焊接 钢管的焊接应符合下列要求： 4.1.3.1管子对接焊间隙、坡口及基本焊接形式如图1所示，其他焊接形式参照CB/T3790-1997。 4.1.3.2管子焊接前应清除焊接部位的氧化物，焊道内不允许有油漆、锈蚀、水迹或其他影响焊接质量 的有害杂物。 4.1.3.3管子定位焊宜采用氩弧焊接。 焊缝 ）坡口对焊 b）钢铝头对焊 注：a）图中h=2士0.5，α=35士5C=2~3；b）图中角焊继高度为4mm，钢铝头倒角高度2mm， 图1管子焊接形式 4.1.3.4管子对接焊全部采用氯弧焊单面焊双面成型；管壁厚度大于等于6mm时允许采用氩弧焊封 底，外表面用二氧化碳气体保护焊。 4.1.4盘管焊后清理 每片盘管焊接合格后，用压缩空气进行气爆清脏。气爆前，每道焊缝应用木锤敲击，震掉管内焊渣， 气爆压力为1.3MPa~1.5MPa。 4.1.5盘管表面处理 盘管内、外表面应按照附录B、附录C要求进行酸洗、镀锌防蚀保护处理。 4.2铝管管系制作 #务平 4.2.1弯头的制作 弯头制作满足下列要求： 4.2.1.1弯头在弯制前合金状态为A6063F，弯制后合金状态为A6063-T5。 4.2.1.2弯制表面不允许存在明显的硬性凸凹缺陷，不得有机械划伤、氧化膜损伤以及变形和裂纹等 缺陷。弯制后壁厚最薄点应大于3mm，最厚点大于4.25mm。锯切后端头椭圆度公差为士0.2mm。 4.2.1.3在主弯形区内制品椭圆度公差为小于等于0.5mm，每只弯头均要进行通球试验，钢球通不过 即为不合格。钢球直径按式（3）计算： D=@-6 (3) 1 SC/T81272009 式中： D—钢球直径，单位为毫米(mm）; 更一一弯头内径，单位为毫米（mm）。 4.2.2冻结板的制作 4.2.2.1冻结板、铝翅片管及管在制